این یادداشت به قلم آقای مهندس حسام ادیب، رئیس هیئت مدیره گروه دانش بنیان پاترون، در مجله چیلان، شماره ۸۰، مردادماه ۱۳۹۷، در صفحه ۹۱ به چاپ رسیده است.

فولادسازی با کوره القایی در ایران در یک نگاه

حسام ادیب

رئیس هیئت مدیره گروه دانش بنیان پاترون

تا همین چند سال پیش خیلی ها کوره‌های القایی و نقش شان در تولید فولاد کشور را جدی نمی‌گرفتند و حتی سخن از حذف این بخش از صنعت می‌راندند. قبل‌تر از آن بسیاری به تولید فولاد با کوره القایی به دیده تحقیر می‌نگریستند اما امروز وضعیت متفاوتی پیش روی ماست. کوره‌های القایی اینک نقشی در پاسخ به نیاز بازار با تامین شمش مورد نیاز کارخانجات نورد ایفا می‌کنند که قبلا متصور نبود. سرعت راه اندازی این کارخانجات، نیاز به زیرساخت‌های ساده‌تر، در دسترس بودن منابع مورد نیاز و توان تطبیق با شرایط و از همه مهم‌تر، تقاضای موجود در بازار منجر به توسعه این بخش از صنعت گردیده است. بسیاری از این کارخانجات در سالهای اولیه رونق این روش فولادسازی، با ریخته گری عمودی (اینگات) و افقی (قالب افقی باز) شروع نموده و امروزه تقریبا همه آنها دارای ماشین ریخته گری مداوم جهت تولید شمش (بیلت) ساختمانی از سایز ۱۰۰ در ۱۰۰ میلیمتر تا ۱۵۰ تا ۱۵۰ میلیمتر هستند.

تا به امروز بیش از ۱۰۵ کارخانه فولادسازی با کوره القایی با حدود ۱۸۰ ست کوره و متوسط ظرفیت ۱۰ تن راه اندازی شده است که در حال حاضر بیش از ۹۰ کارخانه در حال کار هستند و چند پروژه هم در دست تکمیل و راه اندازی است. این آمار زمانی مهم‌تر به نظر می‌رسد که بدانیم برای این بخش صنعت بیش از ۷۵۰ مگاوات زیرساخت برق تاسیس شده و هرچند ظرفیت اسمی تولید این کارخانجات حدود ۷ میلیون تن فولاد در سال برآورد می گردد، با ضریب بهره وری متوسط حدود ۷۰% در حال فعالیت اند. بزرگترین استان‌های کشور در تولید فولاد با کوره القایی به ترتیب یزد (حدود ۲۰% از ظرفیت اسمی تولید فولاد با کوره القایی فعال در کشور)، آذربایجان شرقی (حدود ۱۳%) و زنجان (بیش از ۱۲%)، اصفهان (بیش از ۹%) و خراسان رضوی (حدود ۹%) هستند که البته با در نظر گرفتن بهره وری کارخانجات فعال، به این ترتیب خواهد بود: یزد، زنجان، آذربایجان شرقی، اصفهان و سپس خراسان رضوی.

جدا از دلایل توسعه فولادسازی با کوره القایی که در فوق به آن اشاره گردید، ویژگی‌های این بخش از صنعت، مخصوصا در مقایسه با روش فولادسازی با کوره قوس الکتریکی به این صورت است: کاملا خصوصی بودن، عدم برخوداری اکثریت از حلقه‌های زنجیره فولاد (اعم از احیای مستقیم و نورد)، عدم استفاده از کوره تصفیه پاتیلی به منظور تصفیه مذاب و برخورداری از محصولی با کیفیت جهانی و بالتبع محدودیت در صادرات محصول، محدودیت در مصرف آهن اسفنجی به دلیل غیراقتصادی بودن در مصارف بالا (معمولا زیر ۴۰% آهن اسفنجی و بیش از ۶۰% قراضه)، سیستم‌های مدیریتی سنتی‌تر، برخورداری از تجهیزات عمدتا با کیفیت و اتوماسیون پایین، هزینه‌های سربار کمتر به ازای واحد محصول، هزینه‌های نسوز، فروآلیاژ و انرژی تقریبا برابر با کوره‌های قوس الکتریکی، هزینه نیروی انسانی بیشتر نسبت به کوره های قوس ولی نه به اندازه هزینه الکترود که اینک سهم بسیار بالایی در بهای تمام شده کوره های قوس دارد و در مجموع قیمت تمام شده کمتر نسبت به کوره های قوس الکتریکی.

به نظر می‌رسد دیگر نمی‌توان وجود کوره‌های القایی و نقش آنها در تولید فولاد کشور را نادیده گرفت. حتی با وجود نقدی که بر کیفیت محصول این کارخانجات گرفته می‌شود، با توجه به آنکه هنوز استاندارد ملی شمش (بیلت) اجرایی نگردیده و این کارخانجات در حال پاسخگویی به نیاز بازار هستند، باید در برنامه‌ریزی‌های کلان صنعت فولاد در نظر گرفته شوند.

در عین حال با توجه به آنکه در سالهای اخیر مجوز تاسیس کارخانجات فولاد به طور کلی و به طور اخص به کارخانجات القایی داده نشده است (یا بسیار محدود بوده است) و با وجود بیم از تحریم‌های پیش رو و عدم امکان صادرات محصول کارخانجات قوس الکتریک و سرازیر شدن محصول آن‌ها به بازار داخل، شاید در کوتاه مدت شاهد توسعه این بخش از صنعت فولاد کشور نباشیم و البته شاید در صورت تحکیم تحریم‌ها، با سخت شدن تامین مواد مصرفی (مثل الکترود گرافیتی) و قطعات کوره‌های قوس الکتریکی، فرصتی دیگر برای کوره های القایی به وجود آید. باید منتظر ماند و دید کدام پیش‌بینی ها درست از آب در می‌آید.