این مطلب در فصلنامه تخصصی صنعت نسوز، شماره بیست و پنجم، زمستان 1400، در صفحه 18 منتشر شده است.

روش های جلوگیری از هیدراتاسیون منیزیا (MAHT) در جرم‌های ریختنی دیرگداز

Rafael Salomão, Victor Carlos Pandolfelli

 Federal University of São Carlos, São Carlos, Brazil

 Luís Rodolfo M. Bittencourt Magnesita S.A, Contagem, Brazil

مترجم: پریا شیخ – کارشناس تحقیق و توسعه گروه پاترون

چکیده

شرح مختصری از برخی از روش­های ضد هیدراتاسیون منیزیا (MAHT) گزارش‌شده در مقالات، در اینجا آورده شده است. در ادامه یک روش جدید بر اساس منحنی نرخ خشک کردن جرم‌های ریختنی، اندازه‌گیری استحکام مکانیکی و انبساط حجمی ظاهری (AVE) به منظور ارزیابی تأثیر افزودن میکروسیلیس به عنوان MAHT، مورد استفاده قرار گرفت.

مقدمه

اکسید منیزیم (MgO یا منیزیا) به دلیل نسوزندگی بالا (نقطه ذوب 2800 درجه سانتیگراد)، مقاومت در برابر سرباره قلیایی و قیمت رقابتی، یکی از مهم‌ترین مواد اولیه برای صنعت دیرگداز است.[1] علاوه بر این، منیزیا در ترکیب با آلومینا (Al₂O₃) می‌تواند منجر به تولید اسپینل (MgAl₂O₄) با عملکرد شوک حرارتی خوب و مقاومت بالا در برابر ناخالصی‌های حمام گردد.

با این وجود، منیزیا تمایل زیادی به واکنش با آب و تشکیل هیدروکسید منیزیم (Mg(OH)₂) یا بروسیت را دارد. به دلیل عدم تطابق چگالی بین منیزیا (dMgO = 3.5 g/cm³) و بروسیت (dMg(OH)₂ = 2.4 g/cm³) [2] امکان ایجاد ترک وجود دارد.

به دلیل اینکه در جرم‌های ریختنی دیرگداز، معمولاً واکنش منیزیا با آب، کندتر از اتصال دهنده‌های هیدرولیک مثل سیمان آلومینات کلسیم انجام می‌شود (CAC پس از چند ساعت و در دمای کیورینگ حدود 10 تا 50 درجه سانتیگراد هیدراته می‌شود)، در حالی که در منیزیا، پس از چند روز و در همان فاصله دمایی، میزان هیدراتاسیون قابل توجهی مشاهده می‌شود.

هنگامی که بروسیت برای اولین بار توسط آنالیز اشعه ایکس شناسایی می‌شود، جرم ریختنی، از قبل سخت شده و منافذ آن با هیدرات‌های بایندر پر شده است. بسته به میزان بروسیت تشکیل‌شده و ویژگی‌های جرم ریختنی (استحکام مکانیکی و تخلخل)، این حجم اضافی نمی‌تواند به راحتی در فضاهای بین ذره ای قرار گیرد و تنش فشاری ایجاد می‌شود که معمولاً باعث گسیختگی مواد یا پدیده ای با نام انبساط حجمی ظاهری (AVE) می­گردد[3] گزارش‌های اخیر در مقالات اشاره می‌کنند که اگر این انبساط در مراحل اولیه کیورینگ و خشک‌ شدن مهار شده یا به حداقل برسد، خواص جرم ریختنی حاوی منیزیا و در نتیجه عمر کاری آن، می‌تواند به طور قابل توجهی افزایش یابد.[4] این موضوع، هدف اصلی (MAHT) است.

روش‌های ضد هیدراتاسیون منیزیا برای کاهش صدمات ناشی از هیدراتاسیون منیزیا، با متوقف یا کند کردن واکنش آن ایجاد شده‌اند. در بخش بعدی، شرح مختصری از برخی از این روشهای ذکر شده در مقالات، با درنظر گرفتن کاربرد آنها در جرم‌های ریختنی دیرگداز، اثربخشی، قیمت و عوارض جانبی بالقوه آن ها ارائه و تحلیل می‌شود.

کنترل ناخالصی‌ها

Fe₂O₃ و B₂O₃ ناخالصی‌هایی هستند که در حال حاضر در منیزیای آب دریا یافت می‌شوند (معمولاً در مقادیر کمتر از 5/0 درصد وزنی برای کاربردهای دیرگداز). در حین کلسیناسیون، به دلیل نقطه ذوب پایین و حلالیت کم در منیزیا، این ناخالصی‌ها تمایل دارند به مرز دانه مهاجرت کرده و کاهش واکنش‌پذیری قابل توجهی را در این مناطق ایجاد می‌کنند. از آنجا که در ذرات منیزیای پلی کریستال، مرز دانه واکنش پذیرترین مکان است، وجود این پوشش محافظ از ناخالصی‌های مذاب، تمایل به هیدراتاسیون آن را کاهش می‌دهد.[5] به منظور تقویت این اثر، تا1 درصد وزنی B₂O₃ به رسوب منیزیای آب دریا اضافه و در دمای 900 درجه سانتیگراد کلسینه شد.

مشاهدات SEM نشان داد که بیشتر سطح ذرات، توسط یک پوشش محافظ B₂O₃ پوشیده شده بود و آزمایشات هیدراتاسیون نشان داده است که واکنش هیدراتاسیون حتی در شرایط شدید (یعنی اتوکلاو در دمای 150 درجه سانتیگراد به مدت 3 ساعت) کاملاً متوقف شده بود.

اگرچه وقفه در واکنش هیدراتاسیون منیزیا کارآمد بود، اما این روش می‌تواند باعث کاهش قابل توجه نسوزندگی شود. در مقالات [5]، 1 درصد وزنی B₂O₃ برای پوشش دادن ذرات 25 میکرومتری منیزیا مورد نیاز بود. بر اساس این نتایج، منطقی است در نظر بگیریم که در سیستم‌های حاوی ذرات منیزیای ریزتر، مقادیر بیشتری از B₂O₃ مورد نیاز است.

کپسوله (پوشش دار) کردن منیزیا

اگر از تماس بین منیزیا و آب جلوگیری شود، هیچ هیدراتاسیونی مشاهده نمی­شود. این اثر را می توان با استفاده از یک پوشش غیرقابل نفوذ یا آبگریز دائمی و پایدار روی سطح ذرات به دست آورد. بهترین نتایج گزارش‌شده در ذرات رسوب منیزیا با حداکثر 2/0 درصد وزنی از یک ترکیب ارگانوسیلیکن (OSC) به دست آمد.[6] OSCها مواد شیمیایی هستند که تحت شرایط خاصی قادر به تشکیل یک شبکه پلیمری معدنی هستند. این روش، در نواحی مختلف به منظور اصلاح ماهیت سطح ذرات و دستیابی به تماس مناسب با محیط اطراف (یعنی زمینه جرم ریختنی) به کار گرفته شد. هنگامی که OSC روی ذرات منیزیا اعمال شد، عملکرد خوبی در آب دیونیزه نشان داد و هیدراتاسیون را تا دو ماه (در دمای 30 درجه سانتی گراد و رطوبت 80 درصد) متوقف کرد. علی‌رغم این نتایج امیدوارکننده، استفاده از OSC برای کاربرد در مواد اولیه منیزیا گران بوده و پوشش محافظ آن می‌تواند به راحتی در محیط‌هایی با pH بالای 9-10 حل شود، مانند محیط‌هایی که در بیشتر جرم های ریختنی دیرگداز حاوی منیزیا یافت می‌شود.

افزودنی­های ضد هیدراتاسیون

لاکتات آلومینیوم (AL) در مقالات به عنوان متوقف‌کننده هیدراتاسیون منیزیا ذکر شده است.[7] مکانیسم‌های درگیر به وضوح توضیح داده نشده‌اند، با این حال مشکلات فراوری و عمل آوری، در جرم های دیرگداز ریختنی حاوی منیزیا به خوبی مشخص شده است. به احتمال زیاد به دلیل تغییر در توازن ایزوالکتریک ذرات (بار سطحی ذرات) ، AL به افزودن ترکیبات اضافی (مانند اسید بوریک) نیاز دارد تا بتواند مقداری جریان یابی در جرم ریختنی ایجاد کند. به روشی مشابه، گروهی از نمک‌های معدنی چند ظرفیتی (NaF، NaCl، CaF₂، MgCl2، Al₂O₃، Cr₂O₃، Fe₂O₃، TiO₂، ZrO₂) برای همین هدف مورد آزمایش قرار گرفتند.[8] در آزمایشات هیدراتاسیون انجام شده، هیچ یک از آنها ترکیبی بدون هیدراتاسیون کامل نداشتند. با این وجود، در نمونه های دوپ شده با یون های چند ظرفیتی، تمایل به هیدراتاسیون ضعیفی مشاهده شد.

بهینه‌سازی خشک کردن

بهینه‌سازی خشک کردن اخیرا مورد بررسی قرار گرفت و نتایج خوبی را در جرم‌های ریختنی دیرگداز حاوی رسوب منیزیا ارائه کرد.[4] ذرات ریز منیزیا به راحتی با رطوبت (در صورت نگهداری در شرایط نامناسب) یا با آب (در هنگام اختلاط و کیورینگ جرم های ریختنی) واکنش نشان می‌دهد. در هر دو مورد، به سرعت یک لایه ضخیم از Mg(OH)₂ روی سطوح ذرات منیزیا ایجاد می­شود. هنگامی که این ذرات در فرمولاسیون جرم‌های ریختنی دیرگداز استفاده می شوند، با سخت شدن بایندرها، محافظت می‌شوند. در اولین گرمایش، بالای 350-400 درجه سانتیگراد، بروسیت تجزیه شده و ساختار اصلی منیزیا تا حدی بازسازی و به دنبال آن، یک انقباض حجمی ایجاد می‌شود. پیامدهای اصلی این اثر عبارتند از: 1) ایجاد سطوح منیزیا بسیار واکنش پذیر 2) افزایش تخلخل و از دست دادن مقاومت مکانیکی و خوردگی و 3) افزایش احتمال متلاشی‌شدن به دلیل تولید بخار آب با فشار بالا.

با اصلاح برنامه خشک کردن می‌توان به بهبود قابل توجهی دست یافت. اگر حداکثر دمای خشک کردن به مقادیر کمتر از 350 درجه سانتیگراد محدود شود، بیشتر آب آزاد و با پیوند شیمیایی خارج شده و پوشش محافظ Mg(OH)₂ حفظ می­شود. این مکانیسم مخصوصاً برای قطعات ریختنی پیش ساخته و نگه‌داری شده در محیط‌های مرطوب یا برای آن‌هایی که در تماس با محصولات پایه آبی هستند، مانند رنگ ها و ملات‌های درزگیر، مناسب است.

با وجود هزینه کم و کاربرد آسان، روش بهینه سازی خشک کردن به عنوان یک روش ضد هیدراته شدن، حفاظت قابل توجهی را در حین مرحله کیورینگ ارائه نمی‌دهد. علاوه بر این، هنگامی که با دیگر روش‌های موثر، مانند افزودن میکروسیلیس (که در بخش زیر توضیح داده شده است) ترکیب شود، می‌تواند خواص بهتری نیز داشته باشد.

افزودن میکروسیلیس

مقالات مختلفی مربوط به سیستم‌های جرم‌های ریختنی دیرگداز MgO-SiO₂ و Al₂O₃-MgO-SiO₂ است.[9] مزایای اصلی افزودن میکروسیلیس، افزایش جریان‌یابی جرم ریختنی و اثر نرم شوندگی(خمیری شدن) آن­هاست که انبساط مخرب ناشی از تشکیل اسپینل را جبران می‌کند. جنبه مهم دیگر، رفتار اتصالی است که تاثیر همزمان میکروسیلیس و منیزیا ایجاد می‌کند. این مکانیسم معمولاً به صورت تولید یک ترکیب سیلیکات منیزیم هیدراته ژل مانند (MgHSiO₄.nH₂O) که شامل اکسید یا هیدروکسید منیزیم و میکروسیلیس یا ذرات سیلیس کلوئیدی است، توصیف می­گردد.[10] این واکنش، سرعت هیدراتاسیون منیزیا را کاهش می‌دهد و در برخی موارد می‌توان از آن برای تقویت استحکام و یکپارچگی جرم ریختنی بدون استفاده از چسب‌های دیگر استفاده کرد. لازم به ذکر است ویژگی‌های این مکانیسم واکنش، به دلیل مشکلات تجربی تا حدی ناشناخته باقی مانده است. بر اساس پیشرفت‌های اخیر در رفتار هیدراتاسیون منیزیا، در کار حاضر از یک رویکرد جدید، بر اساس منحنی نرخ خشک‌کردن و اندازه گیری استحکام مکانیکی و AVE به منظور ارزیابی تاثیر افزودن میکروسیلیس به عنوان یک روش جلوگیری از هیدراته شدن استفاده شده است.

مواد و روش ها

در آزمایش‌ها از یک ترکیب جرم ریختنی نسوز آلومینا بالا قابل ویبره حاوی منیزیای زینتری و مقادیر مختلف میکروسیلیس استفاده شد (جدول 1).

جدول 1: جرم­های ریختنی دیرگداز حاوی منیزیا

پس از اختلاط، ترکیبات تحت ارتعاش در قالب‌های استوانه‌ای با ابعاد 40×40 میلی‌متر برای خشک کردن، آزمایش‌های هیدراتاسیون و اندازه‌گیری‌های استحکام مکانیکی و 70×70 میلی‌متر جهت ارزیابی انبساط حجمی ظاهری (AVE) ریخته شدند.کیورینگ اولیه، در یک محفظه­ی Voetch 2020 با دما و رطوبت کنترل شده در دمای 8 درجه سانتیگراد در مدت 24 ساعت انجام شد. آزمایش هیدراتاسیون در نمونه ها در دمای 50 درجه سانتی گراد در محیط مرطوب به مدت 7 روز انجام شد. در طول این مدت، استحکام مکانیکی، منحنی دهیدراته شدن و انبساط حجمی ظاهری (AVE) [3] نمونه‌ها هر 24 ساعت ارزیابی شد.

استحکام کششی دونیم شدن بر اساس استاندارد ASTM C496-96 در تجهیزات MTS TestStar II و نرخ بارگذاری ثابت 40 نیوتن بر ثانیه (1000 کیلو پاسکال در دقیقه) به دست آمد. برای این آزمون، نمونه ها قبلاً در دمای 350 درجه سانتیگراد، به مدت 5 ساعت، با نرخ گرمایش 10 درجه سانتیگراد در دقیقه پخت شدند.

آزمایش‌های خشک‌کردن تا دمای 600 درجه سانتی‌گراد در نمونه‌های خام مرطوب ، با نرخ گرمایش 10 درجه سانتی‌گراد در دقیقه، با استفاده از دستگاه ترموگراویمتری (آنالیز حرارتی) انجام شد.[3] تغییرات جرم و منحنی دما در داخل کوره و سطح نمونه ها به طور همزمان ثبت شد. مشتق زمانی کسر تجمعی آب آزاد شده تا یک دمای معین، تقسیم بر مقدار کل آب اولیه موجود در بدنه (dW/dt، %/min) در ارزیابی رفتار خشک کردن استفاده شد.[3]

تست انبساط حجمی ظاهری AVE شامل اندازه‌گیری ابعاد یک نمونه استوانه‌ای 70×70 میلی‌متری در 7 روز شرایط قرار گرفتن در معرض رطوبت است.[3] AVE با در نظر گرفتن حجم اولیه نمونه ها به عنوان مرجع محاسبه شد و با معادلات زیر قابل توصیف است:

از معادله 1 برای محاسبه حجم نمونه های استوانه ای در یک زمان خاص استفاده شد که در آن Vi حجم، H ارتفاع؛ D قطر و t ضخامت دیواره قالب است. برای پارامتر AVE ، V0 حجم اولیه نمونه و VE حجم متناظر پس از هیدراتاسیون و انبساط است.

نتایج و بحث

همانطور که در نتایج انبساط حجمی ظاهری AVE (شکل 1a) و استحکام مکانیکی (شکل 1b) مشاهده می شود، افزودن میکروسیلیس، اثرات هیدراتاسیون منیزیم را کاهش داده است.

شکل 1: تاثیر افزودن میکروسیلیس در a) انبساط حجمی ظاهری b) استحکام مکانیکی جرم ریختنی حاوی منیزیا

برای نمونه بدون میکروسیلیس، استحکام مکانیکی اولیه (که پس از 24 ساعت در دمای 8 درجه سانتی گراد به دست می آید) پس از 3 روز قرار گرفتن در شرایط آزمایش، زمانی که اولین علامت انبساط حجمی ظاهری مشاهده می شود، شروع به کاهش می‌کند. این رفتار حاکی از آن است که تنش ناشی از هیدراتاسیون منیزیا نسبت به استحکام مکانیکی جرم‌های ریختنی، به مقادیر بالاتری رسیده است.[3] از سوی دیگر، هر چه میزان میکروسیلیس بیشتر باشد، مقادیر AVE کمتر می‌شود (برای نمونه‌های حاوی 1 درصد و 2 درصد وزنی میکروسیلیس ، AVE تشخیص داده نشد) و استحکام مکانیکی بالاتری پس از 7 روز به دست می‌آید.

نتایج اندازه گیری های AVE و استحکام مکانیکی را می‌توان با منحنی نرخ خشک شدن نمونه ها پس از قرار گرفتن در معرض شرایط هیدراتاسیون (شکل 2) مرتبط دانست.

شکل 2: منحنی نرخ خشک کردن جرم­های ریختنی حاوی منیزیا و میکروسیلیس (پس از 7 روز در دمای 50 درجه سانتیگراد)

پس از هیدراتاسیون (7 روز در دمای 50 درجه سانتی گراد)، افزودن میکروسیلیس، منحنی سرعت خشک کردن را به طور قابل توجهی تغییر داد.

سه پیک مشاهده شده را می توان به تبخیر آب از طریق جوشیدن (110 تا 300 درجه سانتیگراد)، تجزیه هیدرات­های سیمان (300-400 درجه سانتیگراد) و تجزیه Mg(OH)₂ (400-600 درجه سانتیگراد) نسبت داد.[3] افزایش مقدار میکروسیلیس، بر پیک تجزیه هیدرات سیمان تأثیری نداشت، اما تجزیه Mg(OH)₂ را به میزان قابل توجهی کاهش داد که نشان می دهد سرعت هیدراتاسیون منیزیا برای نمونه حاوی 1 درصد وزنی میکروسیلیس کاهش یافته و برای 2 درصد وزنی کاملاً متوقف شد.

نتایج به‌دست‌آمده نشان می‌دهد که مکانیسم ضد هیدراتاسیون میکروسیلیس مبتنی بر وقفه شیمیایی واکنش منیزیا با آب و به دنبال آن، کاهش تشکیل Mg(OH)₂ است. برای ارزیابی این فرضیه، این موضوع با رفتار انحلال سیلیس مرتبط شد.[10] یک سوسپانسیون آبی از SiO₂ (یا پودر سیلیکون تا حدی اکسید شده) در محدوده وسیعی از pH (0-10، یعنی اسیدی تا قلیایی) پایدار است. با این حال، هنگامی که یک منبع SiO₂ آمورف با مساحت سطح بالا، مانند میکروسیلیس، در معرض یک محیط بسیار قلیایی قرار می گیرد (10 < pH < 12، مانند آنچه در جرم های نسوز ریختنی حاوی منیزیا و سیمان آلومینات کلسیم یافت می شود)، تا حدی حل می‌شود و اسید سیلیسیک (HSiO₃) تولید می‌کند. اگر این انحلال در حضور منیزیا اتفاق بیفتد، اسید سیلیسیک می‌تواند به شدت جذب لایه قلیایی Mg(OH)₂ که سطح ذرات منیزیا را می پوشاند شده و هیدرات سیلیکات منیزیم لایه ای کریستاله ایجاد کند، همانطور که در رابطه 3 توضیح داده شده است:

پوشش سیلیکات منیزیم تشکیل شده در pH قلیایی، حلالیت کمی در آب دارد و در نتیجه به عنوان یک مانع آبگریز رفتار کرده و واکنش هیدراتاسیون منیزیم را مهار می کند[10]. نتایج در شکل 1a نشان می‌دهد که کارایی این مکانیسم به مقدار میکروسیلیس موجود برای واکنش با منیزیا بستگی دارد. این نتیجه را می توان با تاثیر میکروسیلیس بر جریان یابی (فلو) جرم­های ریختنی مرتبط دانست (شکل 3).

شکل3: تاثیر افزودن میکروسیلیس بر جریان یابی و AVE جرم­های ریختنی حاوی منیزیا

با توجه به اثر یاتاقانی (بلبرینگی) ذرات کروی میکروسیلیس (شبیه آنچه ساچمه ها در یاتاقان انجام می‌دهند)، اصطکاک بین ذرات جرم ریختنی را کاهش و جریان یابی آنها را افزایش می‌دهند. مقدار میکروسیلیس بهینه برای یک فرمولاسیون مشخص از جرم ریختنی زمانی حاصل می‌شود که ذرات آن به طور کامل توسط ذرات میکروسیلیس پوشانده شوند. بالاتر از این مقدار، سطح بالای میکروسیلیس باعث کاهش آب در دسترس و کاهش جریان یابی می‌شود.

 برای سیستم‌های تست شده حاوی منیزیا، بالاترین مقادیر جریان‌یابی با مقدار میکروسیلیس 5/0 درصد وزنی به دست آمد. از آنجایی که مقادیر بالاتر از این حد (حداقل 1 درصد وزنی)، حداقل مقدار مورد نیاز برای کاهش قابل توجه در مقادیر AVE (شکل 1a) و برای سرعت هیدراتاسیون منیزیا (شکل 1c) بودند، می‌توان بیان کرد که افزودن میکروسیلیس، زمانی که مقدار اضافه شده به فرمولاسیون، برای پوشش سطح تمام ذرات جرم ریختنی، به اندازه کافی باشد، به عنوان یک روش ضد هیدراتاسیون مناسب عمل می‌کند. بر این اساس، منطقی است که فرض کنیم ترکیبات جرم‌های ریختنی با مساحت سطح بالاتر (تولید شده توسط مقدار بیشتری از ذرات ریز یا توسط منابع مختلف منیزیا) به مقدار بیشتری از میکروسیلیس نیاز دارند تا هیدراتاسیون منیزیا را به طور کامل مهار کنند و بالعکس.

جمع‌بندی چندین روش جلوگیری از هیدراته شدن منیزیا که در مقالات شرح داده شده و بر اساس مکانیسم‌های مختلف در کار حاضر بررسی شد. اگرچه نتایج خوبی برای ذرات منیزیای درشت و آب خالص به دست آمد، اما بیشتر آنها به دلیل هزینه‌های بالا، اثربخشی پایین در محیط‌های تهاجمی‌تر (pH قلیایی و دمای بالا) یا به دلیل پیچیدگی، هنوز برای جرم­های ریختنی نسوز استفاده نشده‌اند. رویه های مربوطه همچنین نشان داده‌اند که افزودن میکروسیلیس می‌تواند یک روش کم هزینه و بسیار کارآمد برای جلوگیری از هیدراته شدن منیزیا در جرم­های نسوز ریختنی باشد. مکانیسم واکنش، بر اساس تولید پوشش محافظ سیلیکات منیزیم نامحلول است که هیدراتاسیون منیزیا را متوقف می­کند. بهترین نتایج زمانی حاصل شد که تمام ذرات جرم ریختنی با میکروسیلیس پوشانده شوند (همانطور که توسط اندازه گیری های AVE و تست های جریان یابی نشان داده شده است). این شرایط نشان می دهد که حداقل میزان میکروسیلیس مورد نیاز، عمدتاً با سطح کل جرم ریختنی و مقدار منیزیای موجود در سیستم تعریف می‌شود.

مراجع

[1] Kitamura A, Onizuka K., Tanaka, K. Hydration Characteristics of Magnesia. Taikabutsu Overseas. 1995 16(3):3-11.

[2] Layden GK, Brindley, GW. Kineticsof Vapor-Phase Hydration of MgO. J.Am.Cer.Soc. 1963 46(11) 518- 522.

[3] Salomão R, Pandolfelli VC. A Novel Approach for Magnesia Hydration Assessment in Refractory Castables. Ceramics International. 2006 33(15) 803- 810.

[4] Salomão R, Pandolfelli VC. Magnesia Sinter Hydration Dehydration Behavior in Refractory Castables. Ceramics International (acepted for publication) 2007.

[5] Yoshida A, Nemoto T, Kaneyasu A. Evaluation Method for Hydration Resistance of Magnesia Fine Powder and the Effect of B2O3 Content on Magnesia Raw Materials. Proceedings of the UNITECR’03, 2003, Osaka. p.433-436.

[6] Kaneyasu A, Yamamoto SI, Yoshida A. Magnesia Raw Materials with Improved Hydration Resistance. Taikabutsu Overseas. 1996 17(2) 21-26.

[7] Koga Y, Sato M, Sekiguchi K, Iwamoto Y. Effects of Alumina Cement Grade and Additives on AluminaMagnesia Castable Containing Aluminum Lactate. Taikabutsu Overseas. 1997 18(1):43-47.

[8] Chen S, Chen G, Cheng J. Effect of Additives on the Hydration Resistance of Materials Synthesized from Magnesia-Calcia System. J.Am.Cer.Soc. 2000 83(7) 1810-1812.

[9] Odegard C, Feldborg H, Myhre B. Magnesia-SilicaHydrate Bonded MgO Castable. Proceedings of the UNITECR’01, 2001, Cancun. p.503-513.

[10] Temuujin J. Role of Water in the Mechanochemical Reactions of MgO-SiO2 Systems. J.Sol.Sta.Chem. 1998 138 169-177.